dureté de l'acier et douceur du rasoir

J'espère que je n'ai pas rendu le post trop indigeste

Non très intéressant mais qui mériterais d'être coupé et mis en section forge

Citation :

J'espère que je n'ai pas rendu le post trop indigeste

Pour moi, au contraire, c'est exactement ce que j'avais besoin de lire

Citation :

Non très intéressant mais qui mériterais d'être coupé et mis en section forge

Nan mais genre le mec qui demande à ce que le topic intéressant soit collé dans la section où il est le seul ou presque à écrire

Mais encore une fois oui...

Je signale le post aux modos

J'ai mis aussi un mp à esspic. Je suis pas le seul à écrire dans la section forge d'abord .

Aprés on peut le mettre ailleurs mais là on squatte quand même un peu le passaround

hop.

Merci tonton

On prend de la hauteur ici , je perd pied

une petite vidéo de vulgarisation des trempes  de Marc L'Ecuyer ,
très didactique avec ce succulent accent de Québec

Tout ça est fort intéressant, il faudra que je relise tout ça plusieurs fois pour bien assimiler. C'est le genre de sujet que je comprends mieux en discutant de vive voix et en demandant des précisions dès que quelque chose m'échappe.

Génial, merci pour avoir scindé le message .

El Bretón Andaluz a écrit:

Tout ça est fort intéressant, il faudra que je relise tout  ça plusieurs fois pour bien assimiler.

tout pareil

Citation du site de dovo :
"Production
The basic material preferred for open razors is normal steel with a minimum carbon content of 0,6%, in order to achieve the highest degree of hardness, elasticity and resistance to wear.
The blank consists of a cropped piece between 20-25 mm wide and 5-6 mm thick. the cropped pieces are heated and hot-forged under immense pressure from a drop hammer in the forging die.
The heat-treatment, the so-called "hardening", is extremely important for the blank. Depending on the quality of the steel, the blank is heated up to 1.300°C and subsequently chilled in a special oil. The temperature limits are often crucial. The subsequent tempering at 200 to 400°C, depending on the type of steel, gives the blade its elasticity and toughness."

Aye aye aye, c'est très loins de la mythologie standard. Il ne nous disent ni la dureté ni le taux de carbone. Par contre, voici ce qu'ils ne disent pas.

Il ne disent pas que la dureté de leur acier est très élevés. Tout les artisans affichent leurs rockwels mais pas dovo.

Ce qui me fait croire qu'ils ont un rockwell inférieur a 57 hrc (dureté d'un Douk Douk ou d'un Kabar).

Et pourant le 57 HRC c'est la zone de confort des coutelliers industrielles, ont peu l'atteindre tout les bons aciers y compris le 440 C.

on l'atteint avec n'importe la grande majorité des aciers trempable le 57 hrc.

C'est aussi la politique de Chris Reeves et du sebenza (lame hautement utilitaire qui doivent encaisser.)
C'est ce que je pratique sur des lames qui doivent manger du bois par frappe ou autres.

Sur un rasoir, je suppose qu'il y a deux écoles. je ne pense pas que TI prenne du 135Cr3 pour le faire biller à 57 hrc. De mon coté je vais quand même tenter voir ce que cela donne avec un revenu plus poussé. J'ai retrempé deux lames en c130 aprés un petit recuit à 700°c , puis trois normalisation à 790° et 780°c et j'ai trempé à 778°c (à la place du 810°c fait sur la première trempe) hier dont j'étais pas satisfait du tout au rasage. Je suis passé d'un revenu de 175°c à 200°c. (j'avais pas fait gaffe à la courbe, mais avec un revenu à 175 je devais biller dans les 66 hrc, là je devrais être dans les 65 hrc. Je verrais s'il ne faut pas que je remonte un peu plus haut pour descendre quand même en dureté. (je débute sur le c130 j'ai pas fait des masses de lames dedans)

On verra bien ce que cela donne.

Sinon je pense aussi un de ces 4 m'orienter vers du c75 pour voir ce que cela donne sans le tremper trop sec non plus

En fait la recette donnée par Dovo donnerait en fait 57 rockwell si j'ai bien compris, mais cet étrange silence est suspect.

Voici un lien le lien vers quelques explications sur la formation de la martensite à partir de l’austénite (même une vidéo en temps réel ) ainsi que sur l'austénite retenue.

Par contre c'est en anglais

Je me suis un peu renseigné sur les artisans.

Harner et Hart Steel fabriquent des "single grind" pour ne pas dire des têtes de haches et le rockwell affichée est de 62 - 63 hrc.

Je me rappelle qu'au début Hart Steel produisait du 61 hrc.

Je ne sais pas si c'est pour le confort ou simplement pour impressionner les ammateurs de chiffres.

je dirais que c'est plus pour la tenue du fil et parce que l'on a la possibilité de biller très haut. Cela évite de devoir revenir trop souvent refaire le fil. Mais un fil trés dur peut être aussi un peu plus cassant et apprécier un peu moins les rebords d'évier .

Je commence à comprendre la stratégie germanique. Ils sont biens sages.

57-58 c'est un peu plus résilient, mais faut pas non plus tenter de décapsuler une bière avec le tranchant

C'est pas à ce que sert la queue de singe ?????

cardoso5fr a écrit:

je dirais que c'est plus pour la tenue du fil et parce que l'on a la possibilité de biller très haut.

As-tu accès à ce type de test ? Ou quelqu'un d'autre d'ailleurs ...

Je serais TRES intéressé de connaître la dureté de vieux rasoirs anglais ou français ...

On pourrait faire un cc décapsuleur

Sinon je n'ai pas accés à une machine de billage non, il y en a d'assez simple avec rebond de billes mais ce ne dois pas être pour l'échelle rockwell c qui nous intéresse.

j'ai survolé le sujet , et de mon expérience ,il est préférable de tout de suite chercher la dureté maximum , le grain le plus fin et la structure la plus homogène des le début du travail , et ensuite , par les revenus , adapter la dureté a l'usage prévu .
avec un acier donné , chercher a tremper plus mou pour éviter des soucis sur le produit fini est une erreur et un non sens .
mais le sujet est vaste .
pour info , avec un C130 ou équivalent , il est tout a fait possible de passer le "brass rod test" et faire onduler le fil sans faire une seul micro dents . mais pour ça il y a tt un travail en amont .

b

De toute façon à la trempe faut chercher la dureté max.

Mais c'est sur que si la structure est pas terrible dedans ben on va pas obtenir grand chose de bon (cf mon tt du c130 ).

Je peux avoir accès à un indenteur mais comme son nom l'indique il faut faire un indent dans la lame (quelques kilos sur une pointe diamantée). il faut une surface plate et relativement épaisse. A part sur le manche je ne vois pas vraiment d'autre endroit et je ne suis pas sûr que l' acier du manche ait la même histoire thermique que l'acier près du fil. Ou alors sur une lame morte pour pouvoir découper un morceau que l'on poli.

Sur une trempe selective il a clairement pas la même histoire . Sur une lame avec une trempe intégrale au four on doit pas être loin sauf si c'est un endroit qui est attrapé par les pince. (si le tout est fait de manière industriel dans des grands bac ou on chauffe 200 lames en même temps avant de tremper, l'histoire devrait être assez similaire